在車頂天窗拼板激光焊接過程中，鐳爍光電的焊縫跟蹤系統通過高精度傳感和實時動態調整技術，可以實現不同厚度的板之自動化拼焊，并確保焊接質量與效率。

1. 高精度視覺傳感器
   采用激光實時捕捉焊縫三維形貌（如位置、間隙、錯邊量），精度可達±0.01mm。

2. 智能控制單元
   內置AI算法（如深度學習或邊緣檢測算法），分析焊縫特征并生成修正指令，響應時間＜10ms。

3. 動態執行機構
   與焊接頭聯動，通過伺服電機或機械臂實時調整焊槍位置，補償工件裝配偏差或熱形變。

二、車頂天窗拼板焊接應用流程

1. 焊縫預掃描
   焊接前，傳感器對天窗與車頂板的拼接處進行3D掃描，識別焊縫軌跡（直線/曲線）及關鍵參數（間隙、坡口角度）。

2. 實時跟蹤與補償

• 動態糾偏：焊接過程中持續監測焊縫位置，若檢測到板材因熱變形或裝配誤差導致偏移，系統即刻調整激光焦點位置（如XYZ軸補償量）。

• 參數自適應：根據焊縫寬度變化自動調節激光功率（如1-6kW范圍）和焊接速度（6-12m/min），并確保熔深一致。

3. 多材料兼容
   支持鋁合金、鍍鋅鋼等異種材料焊接，通過光譜分析實時監測熔池狀態，避免氣孔、裂紋。

三、技術優勢

1. 精度提升
   將焊接定位誤差從人工的±0.5mm降低至±0.1mm，減少返工率超90%。

2. 效率優化
   自動化跟蹤使焊接速度提升30%。

3. 復雜工況適應
   可應對0.2-2mm板厚差異、0.5mm以內裝配錯位，以及環境振動干擾。

4. 數字化集成
   支持與PLC、機器人（如KUKA、FANUC）無縫對接，實現焊接參數云端管理及遠程診斷。

鐳爍光電的焊縫跟蹤系統通過“感知-決策-執行”閉環，解決了車頂天窗激光焊接中的高精度、高動態挑戰，成為提升車身輕量化與自動化水平的關鍵技術，將工藝穩定性與數字化能力深度融合，推動汽車制造向智能化升級。